医薬品製造を目的としたプロセス化学と薬事規制及び製薬企業の動向 [単行本]

医薬品製造を目的としたプロセス化学と薬事規制及び製薬企業の動向 の 商品概要

• 目次

  第1章　スケールアップの基礎
  1.1　はじめに
  1.2　スケールアップのメリット
  1.3　プロセス化学とは
  1.4　ラボからパイロットスケールへのスケールアップの検討
  1.5　スケールアップの基礎
  1.6　スケールアップのポイント
  1.7　静電気発生の基礎
  第2章　スケールアップの問題点
  2.1　スケールアップの予備知識
  2.2　プロセス開発の意義
  　2.2.1　製法確立の留意点
  　　(1)　基本製法の確立
  　　(2)　原料、試薬の入手性に問題はないか
  　　(3)　危険な反応はないか
  　2.2.2　製造方法の確立
  　　(1)　収率は安定しているか
  　　(2)　品質は一定か
  　　(3)　作業性はよいか
  　　(4)　安全性は大丈夫か
  　　(5)　大量合成可能か
  　　(6)　原料・中間体の入手性
  2.3　プロセス開発の問題点
  　2.3.1　出発原料の決定：ICH Q11の影響
  　2.3.2　反応条件の改良
  　　(1)　反応温度の緩和
  　　(2)　反応溶媒の選択
  　　(3)　溶媒変更と効率化
  　　　①　溶媒回収の可能性
  　　　②　単一溶媒系での反応
  　　　③　水と分離できる溶媒
  　　　④　溶媒の使用目的
  　　(4) 溶媒のICHによる分類
  　　(5) 新しい溶媒CPMEについて
  　　(6) 溶媒の回収、再利用
  　　(7) 代表的な溶媒の種類と特徴
  2.4　反応の簡略化：One Pot Reaction
  2.5　添加順序の変更
  2.6 抽出操作の省略
  2.7　乾燥剤の省略
  2.7.1　乾燥剤の省略
  　2.7.2　乾燥工程の改良と省略
  2.8　濾過工程の省略
  2.9　抽出溶媒と反応溶媒の関係
  　2.9.1　水溶性溶媒の場合
  　2.9.2　非水溶性溶媒の場合
  　　
  第3章　改正薬事法とGMP
  3.1　改正薬事法とは
  　3.1.1　製造販売業の創設
  　3.1.2　製造販売業と製造業
  3.2　改正薬事法とアウトソーシング
  　　
  第4章　効率化とGMP対策
  4.1　はじめに
  4.2　結晶化の改良
  4.3　濾過乾燥機
  4.4　Discrepancy
  4.5　技術の伝承
  　4.5.1　技術伝承の意味
  　4.5.2　技術移管のポイント
  　4.5.3　技術移管項目
  　4.5.4　技術移管の実施法
  　4.5.5　まとめ
  4.6　反応安全性について
  4.7　GMPとは
  　4.7.1　医薬品製造の概念
  　4.7.2　GMPとは
  　4.7.3　GMPの歴史
  　4.7.4　GMPの主要な項目
  　4.7.5　CGMPの規制措置とFDA483で多い指摘とは
  　4.7.6　GMPの3原則
  　4.7.7　GXPとは
  4.8　ICHとは
  　4.8.1 ICH Q7について
  　4.8.2　ICH Q9について
  　　（1)　品質リスクマネジメントとは
  　　 (2)　品質リスクマネジメントプロセス
  　　（3)　リスクアセスメント
  　　（4)　リスクコントロール
  　　（5)　リスク低減
  　　（6)　リスクコミュニケーション
  　　（7)　リスクレビュー
  　　（8)　リスクマネジメントの方法論
  　　（9)　開発の一環としての品質リスクマネジメント
  　　（10)　開発段階における品質リスクマネジメント導入プロセスの考え方
  　　（11)　統合された品質マネジメントの一環としての品質リスクマネジメント
  　　（12)　リスク評価
  　　（13)　まとめ
  　4.8.3　ICH Q10について
  　　（1)　はじめに
  　　（2)　適用範囲
  　　（3)　ICH Q10の目的
  　　（4)　達成のための手法：知識管理及び品質リスクマネジメント
  　　（5)　品質マニュアル
  　　（6)　経営陣の責任
  　　（7)　製造プロセスの稼働性能及び製品品質の継続的改善
  　　（8)　医薬品品質システムの継続的改善
  　4.8.4　ICH Q11について
  　　（1)　ICH Q11とは
  　　（2)　遺伝毒性不純物（GTI：Genotoxic Impurities)　
  　　（3)　アラート構造
  　4.8.5 ICH M7（変異原性不純物)　の要点と求められる不純物管理
  　　1.　はじめに
  　　2.　M7ガイドラインの適用範囲
  　　3.　一般原則
  　　4.　市販製品に関する検討事項
  　　5.　原薬及び製剤中の不純物に関する評価
  　　6.　ハザード評価の要件
  　4.8.6　ニトロソアミン類の問題と規制当局との対応（バルサルタン問題)　
  　4.8.7　元素不純物の管理
  　　（1)　はじめに
  　　（2)　ガイドラインの適用範囲
  　　（3)　元素不純物の安全性評価
  　　（4)　元素の分類
  　　（5)　元素不純物のリスクアセスメント及び管理
  　　（6)　元素不純物の管理
  　　（7)　PDE値と濃度限度値との間の換算
  　　（8)　元素不純物の評価
  　　（9)　まとめ
  　　（10)　第十八改正日本薬局方
  　4.8.8　ICH Q13（連続生産)　
  　　1.　目的
  　　2.　適用範囲
  　　3.　ロットの定義
  　　4.　科学的アプローチ
  　　5.　規制上の考慮すべき点
  4.9　PIC/S (Pharmaceutical Inspection Convention and Pharmaceutical Inspection Cooperation Scheme) とは
  　4.9.1　PIC/Sの歴史と日本の取組
  　4.9.2　PIC/Sの今後の動向
  　4.9.3　サイトマスターファイル
  4.10　GMPと設備：コスト削減
  　4.10.1　GMPと設備
  　4.10.2　設備・装置のバリデーション
  　4.10.3　キャリブレーション
  　4.10.4　コスト
  　4.10.5　まとめ
  4.11　プロセスバリデーション
  　4.11.1　目的
  　4.11.2　予測的バリデーション（Prospective validation)　
  　4.11.3　同時的（コンカレント)　バリデーション（Concurrent validation)　
  　4.11.4　回顧的バリデーション（Retrospective validation)　
  　4.11.5　変更時の再バリデーション
  　4.11.6　定期的な再バリデーション
  　4.11.7　バリデーション（Validation)　とベリフィ ケーション（Verification)　
  4.12　洗浄バリデーション
  　4.12.1　はじめに
  　4.12.2　残留許容基準の設定
  　4.12.3　許容限度の確立
  　4.12.4　残留許容量の設定手順
  　4.12.5　効果的なサンプリング法
  　4.12.6　まとめ
  4.13　洗浄バリデーションに用いられる分析方法
  　4.13.1　はじめに
  　4.13.2　分析法
  　4.13.3　目視法
  4.13.4　まとめ
  章末付録　UHPLCの最前線
  1.　はじめに
  2.　超高速液体クロマトグラフィー（UHPLC)　
  　2.1　UHPLCの理論
  　2.2　USP <621>による分析時間と溶媒の削減
  　2.3　ステンレススチールとバイオコンパチブルマテリアル
  　2.4　溶媒効果を低減するオートサンプラ
  3.　2次元LC（2D-LC)　
  　3.1　2D-LCのハードウェア
  　3.2　MHCバルブによる複数画分の貯留と二次元分離
  　3.3　脱塩
  　3.4　2D-LCの多次元化
  4.　PATのためのHPLCオンラインLC
  　4.1　オンラインLCのハードウェア
  　4.2　オンラインLCによるダウンストリーム精製プロセスの監視
  　4.3　オンライン2D-LC応用事例
  　　
  第5章　結晶多形
  5.1　はじめに
  5.2　結晶多形とは
  　5.2.1　結晶化の問題点
  　5.2.2　結晶多形 Polymorphism
  　5.2.3　結晶多形の要因
  5.3　結晶多形の取扱い
  　5.3.1 米国における規制
  　5.3.2　EUにおける規制
  5.4　結晶多形スクリーニング法
  5.5　結晶多形の例
  　5.5.1　Indometacinの場合
  　5.5.2　Cimetidineの場合
  　5.5.3　種晶の影響を受けない例
  　5.5.4　Ritonaviorの例
  　5.5.5　Maleic Acidの例
  5.6　結晶の転移
  5.7　結晶多形の制御
  5.8　結晶多形の性質
  5.9　まとめ
  　　
  第6章　スケールアップにおけるトラブル対策
  6.1　はじめに
  6.2　スケールアップのメリット
  6.3　スケールアップの留意点
  6.4　操作性のよいフローシートとは
  6.5　スケールアップのトラブル対策
  　6.5.1　新規脱炭酸反応の開発
  　6.5.2　ガス生成による昇圧トラブル
  　　（1)　はじめに
  　　（2)　昇圧トラブルの原因
  　　（3)　トラブル対策
  　　（4)　事故例
  　　（5)　まとめ
  6.6　Grignard反応
  6.7　ヒューマンエラーに対するトラブル対策
  6.7.1　製造現場でのヒューマンエラー
  6.8　スケールアップと重要工程
  6.9　プロセス化学と化学工学
  　6.9.1　はじめに
  　6.9.2　ラボスケールから実生産へ
  　6.9.3　攪拌停止による温度上昇
  　6.9.4　教育法
  　6.9.5　まとめ
  6.10　発熱反応の例
  　6.10.1　酸化反応
  　6.10.2　還元反応
  　　(1)　ボラン・THF錯体
  　　(2)　Lindlar触媒
  　6.10.3　アルキル化反応
  　6.10.4 アシル化反応
  　　(1)　アルコールからエステルへの変換
  　　(2)　アミンからアミドへの変換
  6.11　暴走反応危険性評価の概要と取り進め方
  　6.11.1　概要
  　6.11.2　危険性評価のステップ
  　6.11.3　暴走反応危険性評価方法
  　　(1)　情報調査による化学物質の潜在エネルギー危険性評価
  　6.11.4　熱化学計算を用いた反応熱推算
  　　(1)　2次加成性則
  　　(2)　CHETAH
  　6.11.5　機器を用いた実験による危険性評価
  　　(1)　熱分析装置の原理と測定方法
  　　　①　DSC（Differential Scanning Calorimeter)　
  　　　②　TG（Thermo Gravimetry)　
  　　　③　ARC（Accelerating rate calorimeter)　
  　　　④　カルベ式熱量計
  　　　⑤　恒温壁熱量計（Isoperibolic Calorimeter)　
  　　(2)　反応熱量計の原理と測定方法
  　　　①　小型反応熱量計（Super-CRC)　
  　　　②　RC1（Reaction Calorimeter
  　6.11.6　暴走危険性評価方法
  　　(1)　分解暴走危険性評価方法
  　　(2)　「発熱開始温度」を用いた危険性評価
  　　(3)　「発熱量」を用いた危険性評価
  　　(4)　DSC測定結果からの一般的な危険性判断方法
  　6.11.7　反応暴走危険性評価方法
  　　(1)　冷却機能喪失シナリオ
  　　(2)　反応暴走危険性のランク
  　6.11.8 危険性回避のための対策
  　6.11.9　反応プロセスにおける事故事例
  　　(1)　還流パイプの閉塞によるo-ニトロクロロベンゼン溶解槽の爆発
  　　(2)　反応缶ジャケットの冷媒抜きをスチーム加圧で行い爆発
  　　(3)　反応槽への仕込量過剰による火災・爆発
  　　
  第7章　治験薬GMPと新薬開発状況
  7.1　治験薬GMPとは
  　7.1.1　治験薬GMPの3原則：なぜ治験薬GMPが必要なのか
  　7.1.2　Phase 1の位置づけ
  　7.1.3　Phase IIとは：POCの意味
  　7.1.4　Phase IIIとは
  　7.1.5　治験薬とは
  　7.1.6　治験薬GMP基準
  7.2　ICHQ7原薬GMPガイドラインにおける治験薬
  7.3　治験薬GMPに関するポイント
  7.4　PIC/S GMPガイドラインAnnex13とは
  　7.4.1　Annex13について
  　　(1)　用語解説
  　　(2)　詳細記述
  　7.4.2　Annex13のポイント
  7.5　治験薬製造におけるガイドライン
  　7.5.1　日本
  　7.5.2　アメリカ
  　7.5.3　EU
  7.6　治験薬GMPにおける製造管理及び品質管理の留意点
  　7.6.1　目的と考え方：治験薬の製造管理及び品質管理について
  　7.6.2　治験薬の一貫性と同等性について
  　7.6.3　治験薬製造部門と治験薬品質部門
  　7.6.4　Q7における治験薬の製造管理
  　7.6.5　Q7における治験薬の品質管理
  　　（1)　変更管理（Change Control)とは
  　　（2)　変更管理におけるミス
  　　（3)　逸脱管理
  　　（4)　逸脱によるミス
  7.7　治験薬委受託製造の留意点
  　7.7.1　治験薬GMPにおける委受託製造
  　7.7.2　治験薬委受託製造のポイント
  　7.7.3 治験薬GMPに関するQ＆A
  7.8　治験薬届出数の推移
  7.9　新薬開発状況
  7.10　新薬開発のスピードアップ
  7.11　核酸医薬の現状と開発
  7.12 COVID-19パンデミック下における医薬品開発への影響
  7.13　医薬品の研究開発における人工知能（AI)・機械学習（ML)導入の動向
  7.14　医療DXの推進と研究開発への影響
  　　
  第8章　原薬を変更する際の留意点と同等性評価のポイント
  8.1　原薬変更の理由
  8.2　原薬変更の要因
  8.3　スケールの変更と同等性評価
  　8.3.1　不純物の制御と管理
  　8.3.2　品質の保証と同等性
  　8.3.3　不純物とは
  　8.3.4　不純物プロファイル
  　8.3.5　晶析による精製
  　　（1)　晶析
  　　（2)　結晶多形
  　　（3)　溶媒の選択
  　8.3.6　不純物の許容量
  　8.3.7　不純物の絞り込み
  8.4　製造スケールの変更時の問題点とは
  8.5　まとめ
  　　
  第9章　生データ・実験ノートの取扱い
  9.1　実験ノート作成のポイント：実験ノート記載の基本　ルールと生データの定義・取扱い
  　9.1.1　はじめに
  　9.1.2　実験ノートとは：なぜ必要なのか
  　9.1.3　実験ノートの意味するもの：どんな意味があるの?
  9.2　実験ノート記載の基本ルール
  　9.2.1　目的の理解：何のために実験ノートを書くの？
  　9.2.2　記載方法とは：何を書けばいいのか
  　9.2.3　実験結果はどのように書けばいいのか
  　9.2.4　どのように利用すればいいのか
  　9.2.5　考察は書くのか：考察？？？
  　9.2.6　今後の方針は何を書くのか：今後の方針は自分で決めるのか？
  　9.2.7　基本ルールとは
  9.3　生データの定義と取り扱い
  　9.3.1　生データとは
  　9.3.2　生データの取り扱い：どのように処理しておくのがベストか
  　9.3.3　生データの管理：管理する必要があるの?
  　9.3.4　生データの保管：保存って何年も？
  9.4　まとめ
  　　
  第10章　データインテグリティとは
  10.1　データインテグリティとは
  10.2　なぜデータインテグリティが注目を集めるようになったか
  10.3　データインテグリティの概念
  10.4　データライフサイクル
  10.5　FDA Warning Letterにみる指摘事項
  10.6　ALCOA+とは
  　10.6.1　データインテグリティガバナンス
  　10.6.2　データインテグリティのためのリスクベースアプローチ
  　10.6.3　リスクベースのデータインテグリティ管理
  10.7　治験薬に関する文書・手順書作成のポイント
  　10.7.1　GMPで求められる手順とは
  　　（1)　SOPとは
  　　（2)　SOPに必要な項目
  　10.7.2　GMPに関する文書
  　　（1)　GMPにおける文書
  　　（2)　規格書
  　　　 ①　原薬の製品規格
  　　　 ②　規格の妥当性の証明
  　　　 ③　規格値設定の根拠
  　　（3)　製造指図書
  　　（4)　製造記録書
  　　　 ①　製造指図書と製造記録書
  　　　 ②　製造の流れ
  　　　 ③　ロット記録書の構成
  　10.7.3　治験薬における文書

• 出版社からのコメント

  ★スケールアップを取り巻く製薬業界の製品品質に関係する規制や業界動向、受委託における技術伝承など多方面の情報を1冊に！

• 内容紹介

  ・2019年2月発行「原薬・中間体製造プロセスにおける課題と対策 2019」を全面見直し、情報更新・大幅加筆！
  ・スケールアップを取り巻く製薬業界の製品品質に関係する規制や業界動向、受委託における技術伝承など多方面の情報を1冊で！
  ・GMP、ICH、PIC/S、同等性評価、生データなどに関して詳細解説！
  ・品質問題、不純物管理、遺伝毒性不純物、連続生産等も詳述！

医薬品製造を目的としたプロセス化学と薬事規制及び製薬企業の動向 の商品スペック